Apple steht offenbar vor einem radikalen Wandel in seiner Produktionskette. Nach ersten erfolgreichen Versuchen bei Nischenprodukten bereitet der Konzern nun den Einsatz von 3D-Druck-Technologie für die Gehäuse seiner wichtigsten Produkte vor: das iPhone und die Apple Watch. Das Ziel ist eine effizientere, nachhaltigere und flexiblere Fertigung.
Seit Jahren setzt Apple auf das sogenannte CNC-Fräsverfahren. Dabei wird ein massiver Block aus recyceltem Aluminium so lange bearbeitet, bis der fertige Rahmen übrig bleibt. Der Nachteil: Ein erheblicher Teil des Materials landet als Verschnitt im Abfall und muss aufwendig wieder eingeschmolzen werden.
Das neue Verfahren, das intern bereits intensiv getestet wird, nutzt den 3D-Metalldruck (Binder Jetting):
- Der Prozess: Feines Aluminiumpulver wird schichtweise aufgetragen und durch ein Bindemittel in Form gebracht. Anschließend wird das Gehäuse unter Hitze und Druck gesintert, um die Festigkeit von traditionell geschmiedetem Metall zu erreichen.
- Die Ersparnis: Erste Tests beim MacBook Neo zeigten bereits das Potenzial – hier konnte der Materialverbrauch um etwa 50 % gesenkt werden.
Nachhaltigkeit trifft auf Kosteneffizienz
Apple verfolgt das ehrgeizige Ziel, bis 2030 über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg klimaneutral zu sein. Die Umstellung auf 3D-Druck ist ein zentraler Baustein dieser Strategie:
- Ressourcenschonung: Da fast nur das Material verbraucht wird, das am Ende im Gerät steckt, sinkt der ökologische Fußabdruck der Produktion massiv.
- Kürzere Lieferketten: 3D-Drucker erlauben eine schnellere Prototypenfertigung und eine flexiblere Anpassung der Produktion an die Nachfrage.
- Design-Freiheit: Komplexe interne Strukturen, die mit herkömmlichen Fräsen kaum realisierbar sind (etwa zur besseren Wärmeableitung oder Gewichtsreduktion), lassen sich gedruckt leichter umsetzen.
Rollout-Plan: Apple Watch zuerst, iPhone folgt
Laut Berichten von Bloomberg und Branchenexperten wie Ming-Chi Kuo wird Apple die Technologie schrittweise einführen. Den Anfang machen voraussichtlich Komponenten der Apple Watch (möglicherweise das Gehäuse der kommenden Ultra-Serie), bevor das Verfahren für die hohen Stückzahlen der iPhone-Produktion skaliert wird.
Noch befindet sich das Projekt in einem frühen Stadium für die Massenfertigung. Die größte Herausforderung bleibt die Oberflächenbeschaffenheit: Gedruckte Teile müssen nach dem Sintern weiterhin präzise nachbearbeitet werden, um das gewohnt hochwertige Apple-Finish zu garantieren.
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Technikaffin seit den Zeiten von Amiga 500 und C64 – mittlerweile aber eher mit deutlichem Fokus auf die Bereich Mobilfunk und Telekommunikation. Die ersten Artikel im Telco Bereich habe ich bereits 2006 geschrieben, seit dem bin ich dem Thema treu geblieben und nebenbei läuft mittlerweile auch noch ein Telefon- und Smartphone Museum um die Entiwcklung zu dokumentieren.